שרון ליהוד, USR
המושג Kaizen, אשר פירושו שיפור מתמיד ביפנית, נשמע בשנה האחרונה מהדהד רבות במסדרונות אתרי ואגפי USR אלקטרוניקה.
גישת ה- Kaizen פועלת ליישום שיפורים ממוקדים, לאורך זמן, על ידי כלל עובדי הארגון, במטרה להשיג שיפור משמעותי אשר מוטמע בצורה מעמיקה ובלתי מתפשרת.
השגת שיפורים אלו יביאו את הארגון למצוינות תפעולית וישפרו באופן משמעותי את כושר התחרות שלו כמו גם ההתמודדות בשוק דינמי ומשתנה.
עקרון מרכזי עליו מדבר ה- Kaizen הוא השקעה נמוכה. השיפור נובע מצמצום הבזבוזים בארגון ולא כרוך בהשקעה בציוד או בכח אדם נוסף ובכך הופך הארגון ליעיל ואפקטיבי הרבה יותר מאשר היה לפני יישומו.
היעילות מושגת בראש ובראשונה כתוצאה משינוי בדפוסי החשיבה של כלל העובדים: מחשיבה מקובעת לחשיבה יצירתית ושוברת מוסכמות.
על מנת ליישם את עקרון השיפור המתמיד היפני בתרבות המערבית, נדרשת התאמה אשר נובעת מהבדלי התרבויות (ארגונית וניהולית). כך פותחה שיטת “אירועי ה-Kaizen” אשר נוצרה על מנת להניע את תהליך השיפור המתמיד. אירוע Kaizen יחיד יכול להניע תהליך מובנה של שיפור ביצועים בשיעור של עשרות אחוזים.
גישת ה -Kaizen מבוססת על שיטת בחינה של שבעה עקרונות מובילים היוצרים דרך אחת מרכזית ומובנית
לבחינה, שיפור, יעילות וחיסכון בכל התהליכים בארגון.
שיטה זו נקראת (7 Wastes / שבעת הבזבוזים) ולהלן פירוט ל- 7 העקרונות הללו:
1. Motion – תנועה: תהליך זה כולל ניתוח של תנועת המוצר בין כל תהליכי הייצור כפי שמוגדר בניתוב ההנדסי בתיק הייצור ואשר נבדקים בו כל האלמנטים המשפיעים על התנועה של המוצר בתהליך. מהות השיטה כוללת בחינה של: כיצד והאם ניתן לשפר את תנועת המוצר למצב היעיל ביותר, בדרך הקצרה ביותר, ללא בזבוזים מיותרים, וזאת על מנת להגיע למצב של חיסכון מכסימלי בעלויות התנועה הפנימיות והחיצוניות. בסיום תהליך הבחינה מתחיל שלב היישום של כלל ההמלצות אשר עלו מהניתוח, מתבצעות הדרכות יישום לכלל הגורמים הרלוונטיים אשר במהלכן מוצגות עדויות מוחשיות/ויזואליות של המצב לפני השינוי ואחרי השינוי וזאת במטרה ליצור הדגשה מוחשית לכלל העובדים הרלוונטיים לתהליך.
2. Waiting – המתנה: תהליך זה כולל בחינה וניתוח לכלל זמני ההמתנה בין כל שלבי הייצור כפי שמוגדרים בניתוב ההנדסי. מטרת העל של ניתוח זה היא לאתר “זמנים מתים” ולא מנוצלים המוקדשים להמתנות מיותרות ללא פעילות וזאת על מנת ליצור רצף כרונולוגי, אחיד וחלק של כלל פעולות הייצור בתהליך.
בסיום ניתוח שלבי ההמתנה מוגשות ההמלצות ליישום ע”י צוות הבחינה. תהליך יישום ההמלצות כולל ביצוע הדרכות לכלל העובדים הרלוונטיים לרבות המחשות ויזואליות, עדכון הוראות עבודה ונהלים הדורשים רענון כתוצאה מהשינויים הנדרשים וכדומה.
3. Transportation – שינוע: תהליך זה כולל בחינה וניתוח של כלל זמני שינוע המוצר בתוך הארגון ומחוצה לו. השיטה נועדה לאתר גורמים מעכבי שינוע ולבחון האם וכיצד ניתן לאחד תהליכים על מנת לצמצם ככל האפשר את זמני השינוע. בניתוח התהליך נלקחים בחשבון אלמנטים חשובים כגון: בטיחות וגהות, משמעת עצמית גבוהה וכדומה. בכדי לתת ביטוי מהותי לצמצום זמני השינוע חייבים לקחת בחשבון אלמנטים בלתי מתוכננים מראש למיניהם ולשים בראש סדר העדיפויות את רמת הבטיחות הגבוהה של העובדים. גם כאן בסיומו של הניתוח מוגשות ההמלצות ע”י הצוות ומתבצעות הדרכות ליישום התהליך החדש.
4. Over processing – תהליכים מיותרים/מסורבלים: תהליך זה כולל זיהוי ואיתור של כלל התהליכים המיותרים אשר מכבידים על זמן הייצור הכולל לרבות עלויותיו.
ניטור וסילוק תהליכים אלו ישפר משמעותית את אפקטיביות ביצוע התהליך הנדרש, ללא “תקורות “מיותרות ובכך לחסוך בעלויות. גורם חשוב בצוות הניתוח בתחום זה הינם נציגי רצפת הייצור משום שרק באמצעות הכרה והבנת כל נבחי הייצור בתהליך ניתן יהיה לקבל תמונה ברורה של כלל התהליך ובכך לסייע לצוות לקבל את כל הנתונים הנדרשים על מנת לתת המלצות ליישום. סופו של התהליך יכלול הדרכות מעשיות לגורמים הרלוונטיים ועדכון הוראות עבודה ונהלים במידת הצורך.
5. Defects – פגומים: מטרת תהליך זה היא לזהות נקודות כשל עיקריות בכל תהליכי הייצור אשר גורמות לבעיות איכות, נפל רכיבים והגדלת כמות הפגומים בתהליך. זיהוי נקודות הכשל והקטנת כמות הפגומים תשפר משמעותית את היעילות ותגדיל את הרווחיות של הארגון. תנאי הכרחי לקבלת מידע מתאים לניתוח התהליך הינו איכות ואמינות דיווח העובדים בכל שלבי הדיווח הנדרשים בתהליך הייצור. מקצועיות העובד הינה אחת מגורמי המפתח בהשפעתה על כמות הפגומים בתהליך, קרי: ככל שהעובד מיומן יותר כך כמות הפסילות בתהליך תהיה קטנה יותר. כמות הפגומים בתהליך משקפת בחלקה את עלות האי איכות של הארגון הכוללת נפל חומר בתהליך, תקורות ניהוליות וזמנים מבוזבזים. מדדי עלות אי האיכות יהיו חלק מהמלצות הצוות לשיפור התהליכים בייצור לטובת הקטנת הנפל.
6. Over production – ייצור יתר: תהליך זה דורש איתור תהליכים בהם מיוצר מלאי עודף שלא נדרש על פי תכנית העבודה. ייצור הכמות הנדרשת והקטנת מלאי הייצור תגרום להפחתת משאבים מיותרים ולחיסכון בעלויות השוטפות. במהלך האיתור יבחן הצוות את כל המשמעויות הכלכליות של כל האירועים בהם נתקל בתחום זה ויגיש את המלצותיו מייד בסיום הבחינה.
7. Inventory – אחסון: תהליך זה יכלול איתור מלאי עודף בכל האתרים הנבדקים. כל אתר שלא מוגדר כמחסן הוא בעל פוטנציאל להפוך להיות מקום אחסון אם זה לציוד משרדי, כלי עבודה, חומר גלם, תוצרת גמורה וכו’.
מלאי עודף נוטה להסתיר, לעוות נתונים
ו/או לגרום לבעיות שוטפות ברצפת הייצור לכן יש לוודא כי רק הכמות הנדרשת לייצור נמצאת ברצפת הייצור ולא מעבר לכך.
התוצרים הנלווים להפיכת אתרים לא מורשים למקומות אחסון הם: שינוע מיותר, תקורות מיותרות, שטחי אחסון מיותרים, המתנה מיותרת וכו’. תהליך זה הינו אחד התהליכים הקריטיים בשלבי הבחינה של צוות ה- kaizen וככל שהצוות יעמיק את בדיקותיו של תהליך זה הוא עשוי לזהות תהליכים נוספים הדורשים שיפור במסגרת ה- 7W.
היישום בחברת USR אלקטרוניקה
יישום גישת ה- KAIZEN בחברת USR אלקטרוניקה הינו תהליך התפתחותי טבעי ומשלים לפעילות יישום גישה ה- 5S היפנית אשר כבר מיושמת בחברת USR מזה כשלוש שנים.
כבר במהלך הרבעון הראשון בשנת 2011 הוכנה תוכנית עבודה ליישום התהליכים הנדרשים בחברת USR אלקטרוניקה וכבר בתחילת הרבעון השני החל צוות ה- KAIZEN את עבודתו לאיתור ה – 7W באולם מכונות ההשמה של רכיבי SMT.
הצוות מורכב מאנשי איכות, תפ”י, תפעול/ייצור, אחזקה והנדסה ותפקידו לאתר את ה- 7W על פי תוכנית מובנית מראש החולשת על כל תהליכי הייצור באולם הנבחן שהינו ליבת הייצור בארגון.
במהלך יום העבודה מתשאל הצוות את אנשי הייצור, צופה בתהליכים מתחילתם ועד סופם, מנתח אירועים ונתונים מהשטח. במידה ונדרש יורה הצוות על שינויים מיידיים בכדי ליצור שינוי ובאופן מיידי.
אחת לשבוע מתכנס הצוות האמור של חברת USR אלקטרוניקה, מסכם את ממצאי השבוע החולף, מגבש המלצות קצרות וארוכות טווח ומקבל החלטות לאופן ותזמון ביצוע השינויים שינקטו לצורך שיפור מקורות הבזבוז שזוהו בתהליכים.
שיתוף פעולה מלא מצד אנשי הייצור הינו מתכון בטוח להצלחת התהליך משום שרק אנשי השטח, אשר עסוקים בשוטף בביצוע התהליכים, יסייעו לצוות ה- KAIZEN לקבל תמונת מצב אמיתית על מנת לקבל החלטות מדויקות לביצוע השיפורים.
כבר מתחילתו של התהליך החלו להגיע תגובות חיוביות וניכר שיתוף פעולה מלא מצד כל אנשי הייצור אשר שופכים אור על בעיות שונות ומסייעים לצוות לבצע את השיפורים הנדרשים באופן מיידי.
גם הצוות עצמו מרגיש את אווירת החדשנות המיוחדת וחש כי ישנה הזדמנות ענקית לביצוע שינויים מהותיים בארגון אשר יניבו תוצאות חיוביות בטווח הקצר והארוך וימצבו את הארגון ב”ליגה אחרת“ בשוק התעשייה.
תהליך ה- KAIZEN באולם מכונות השמה לרכיבי SMT היה הסנונית הראשונה לשינוי מהותי וחדשני בכל אתרי ואגפי USR אלקטרוניקה וכבר עכשיו עוברת כל חברת USR תהליך KAIZEN מלא בכל תאי הייצור בכלל אתריה.
כל תוצאות וסטטוס מבדקי ה- 5S ו- 7W אשר מבוצעים על בסיס שבועי, חודשי, רבעוני ושנתי משוקפות בזמן אמיתי על גבי מסכי LCD גדולים אשר מפוזרים בכל רחבי אתרי ואגפי USR אלקטרוניקה. קיימת תחרות בונה בין המחלקות השונות כאשר בסיומי תקופות מוענקים פרסי הצטיינות למחלקות וצוותים הראויים לכך.
